化工泵节能降耗可以从泵的选型、运行调节、维护保养以及系统优化等方面采取措施，以下是具体介绍：

一、合理选型

1、选择高效泵：根据化工工艺流程的实际需求，选择效率高、性能曲线平坦的泵型。例如，对于流量大、扬程低的工况，可选用轴流泵；对于流量小、扬程高的工况，离心泵可能更为合适。

2、匹配电机功率：使泵的电机功率与实际运行功率相匹配，避免 “大马拉小车” 现象。如果电机功率过大，会导致电机在低负荷下运行，效率降低，增加能耗。

二、优化运行调节

1、采用变频调速技术：通过改变电机的供电频率来调节泵的转速，从而实现流量和扬程的调节。变频调速可以使泵在不同工况下都能保持较高的效率，避免了传统节流调节方式造成的能量损失。

2、优化管路系统：尽量减少管路的弯头、阀门等阻力元件，缩短管路长度，降低管路阻力。同时，合理设计管路布局，避免不必要的迂回和交叉，以减少流体在管路中的能量损失。

3、实施经济运行调度：根据化工生产的负荷变化，合理安排泵的运行台数和运行时间。例如，在生产负荷较低时，可以停运部分泵，或者采用多泵并联运行的方式，根据流量需求调整运行泵的数量，使泵始终在高效区运行。

三、加强维护保养

1、定期检查和维护：定期对泵进行检查，及时发现和处理磨损、泄漏等问题。磨损会导致泵的性能下降，效率降低，增加能耗；泄漏不仅会造成物料损失，还会影响泵的正常运行，增加能量消耗。

2、保持叶轮清洁：叶轮是泵的关键部件，其表面的污垢和腐蚀会影响泵的性能。定期清理叶轮表面的污垢和杂质，保持叶轮的光洁度，可以提高泵的效率。

3、确保润滑和冷却系统正常：良好的润滑和冷却系统对于泵的正常运行至关重要。确保润滑油的质量和油量符合要求，及时更换变质的润滑油；同时，保证冷却系统的畅通，避免泵因过热而降低效率。

四、系统优化

1、整体系统评估：对整个化工工艺流程中的泵系统进行全面评估，分析各个泵之间的相互关系和影响，找出系统中的节能潜力点。例如，对于串联或并联的泵系统，优化其运行参数，使整个系统达到最佳的节能效果。

2、回收和利用能量：考虑将泵在运行过程中产生的多余能量进行回收和再利用。例如，通过设置能量回收装置，将泵出口高压流体的部分能量转化为电能或其他形式的能量，供其他设备使用。